Smeedstukken voor drukvaten verwijzen naar afdichtingsapparatuur die gas of vloeistof bevat en een bepaalde druk draagt. Om het wetenschappelijk beheer en het veiligheidstoezicht doeltreffender uit te voeren, wordt de installatie van drukvaten onderverdeeld in drie categorieën: werkdruk, gevaar voor het medium en de rol in de productie.

In het ontwerp- en productieproces zijn verschillende soorten drukvaten en inspectie-items, inhoud en methoden gemaakt met verschillende voorschriften. De container implementeert het veiligheids- en kwaliteitsvergunningensysteem voor importvrachten. Goederen die geen invoercertificaat voor veiligheid en kwaliteit hebben, mogen niet worden ingevoerd. Volgens de "Regulations for Safety Technical Supervision of Fixed Pressure Vessels" moet de container worden onderverdeeld in de eerste groep media en de tweede groep media.

Smeedstukken voor drukvaten zijn gesloten vaten die druk kunnen weerstaan. Het heeft een breed scala aan toepassingen en speelt een belangrijke rol in vele sectoren, zoals de industrie, de civiele sector, de militaire industrie en wetenschappelijk onderzoek. Onder hen, de meest gebruikte containers in de chemische en petrochemische industrie, en de containers gebruikt in de petrochemische industrie alleen al goed voor ongeveer 50% van het totale aantal drukvaten. Containers worden voornamelijk gebruikt in de chemische en petrochemische industrie, zoals warmteoverdracht, massaoverdracht, reactie en andere processen, evenals de opslag en het transport van gas onder druk of vloeibaar gas.

Ze worden ook veel gebruikt op andere industriële en civiele gebieden, zoals luchtcompressoren. Drukvaten van verschillende soorten speciale compressoren en koelcompressoren (koelers, buffers, olie-/waterscheiders, gasopslagtanks, verdampingscondensors, vloeistofkoelers, enz. Het productieproces van drukvat smeedstukken is onderverdeeld in: grondstof acceptatieproces, markeerproces, snijproces, ontroestingsproces, verwerking (met inbegrip van schaven van de randen) en andere processen, walsproces, assemblageproces, lasproces (product lassen testplaat), niet-destructief testproces, gat markeren proces, algemene inspectie proces, warmtebehandeling proces, druktest proces, anti-corrosie proces.2. Verschillende lasmethoden hebben verschillende lasprocessen. Het lasproces wordt hoofdzakelijk bepaald volgens het materiaal, de rang, de chemische samenstelling, het structuurtype en de lassenprestatievereisten van het lassenwerkstuk.

Allereerst moet de lasmethode worden bepaald, zoals handmatig booglassen, ondergedompeld booglassen, wolfraam argon booglassen, gesmolten elektrode gasbeschermd lassen enzovoort. Er zijn veel lasmethoden, die alleen kunnen worden geselecteerd op basis van de specifieke situatie. Nadat de lasmethode is bepaald, worden de lasprocesparameters bepaald en de verschillende lasprocesparameters geanalyseerd. Bij handmatig booglassen van drukvaten gaat het bijvoorbeeld voornamelijk om: type elektrode, diameter, stroom, spanning, type lasstroombron, poolverbindingsmethode, aantal laslagen, aantal kanalen, detectiemethoden, enz.