I forgiati per recipienti a pressione si riferiscono a dispositivi di tenuta che contengono gas o liquidi e sopportano una certa pressione. Al fine di effettuare una gestione scientifica e una supervisione della sicurezza più efficace, l'installazione dei recipienti è suddivisa in tre categorie: pressione di esercizio, pericolo medio e ruolo nella produzione.

Nel processo di progettazione e produzione, i vari tipi di recipienti a pressione e gli elementi di ispezione, i contenuti e i metodi sono stati regolamentati in modo diverso. Il container implementa il sistema di licenze di sicurezza e qualità delle merci importate. Le merci che non hanno ottenuto il certificato di sicurezza e di qualità non possono essere importate. Secondo il "Regolamento per la supervisione tecnica di sicurezza dei recipienti fissi a pressione", il contenitore deve essere suddiviso in un primo gruppo di mezzi e in un secondo gruppo di mezzi.

I forgiati per recipienti a pressione sono recipienti chiusi in grado di resistere alla pressione. Hanno un'ampia gamma di impieghi e svolgono un ruolo importante in molti settori come l'industria, gli affari civili, l'industria militare e la ricerca scientifica. Tra questi, i contenitori più utilizzati sono quelli dell'industria chimica e petrolchimica, che da soli rappresentano circa 50% del totale dei recipienti a pressione. I contenitori sono utilizzati principalmente nell'industria chimica e petrolchimica, ad esempio per il trasferimento di calore, il trasferimento di massa, la reazione e altri processi, nonché per lo stoccaggio e il trasporto di gas pressurizzati o gas liquefatti.

Sono ampiamente utilizzati anche in altri settori industriali e civili, come i compressori d'aria. Recipienti a pressione di vari tipi di compressori speciali e compressori frigoriferi (raffreddatori, tamponi, separatori olio-acqua, serbatoi di stoccaggio gas, condensatori evaporativi, raffreddatori di liquidi, ecc. Il processo di produzione dei pezzi fucinati per recipienti a pressione è suddiviso in: processo di accettazione della materia prima, processo di marcatura, processo di taglio, processo di deragnatura, lavorazione (compresa la piallatura dei bordi) e altri processi, processo di laminazione, processo di assemblaggio, processo di saldatura (piastra di prova per la saldatura del prodotto), processo di controllo non distruttivo, processo di marcatura dei fori, processo di ispezione generale, processo di trattamento termico, processo di prova di pressione, processo di anticorrosione.2. Metodi di saldatura diversi hanno processi di saldatura diversi. Il processo di saldatura è determinato principalmente in base al materiale, al grado, alla composizione chimica, al tipo di struttura e ai requisiti di prestazione di saldatura del pezzo da saldare.

Innanzitutto, è necessario determinare il metodo di saldatura, come la saldatura ad arco manuale, la saldatura ad arco sommerso, la saldatura ad arco con argon tungsteno, la saldatura con elettrodo fuso e gas schermato e così via. Esistono molti metodi di saldatura, che possono essere selezionati solo in base alla situazione specifica. Dopo aver determinato il metodo di saldatura, si determinano i parametri del processo di saldatura e si analizzano i diversi parametri del processo di saldatura. Ad esempio, la saldatura manuale ad arco dei recipienti a pressione comprende principalmente: tipo di elettrodo, diametro, corrente, tensione, tipo di sorgente di saldatura, metodo di connessione dei poli, numero di strati di saldatura, numero di canali, metodi di rilevamento, ecc.