Der innere Fehler bei der Schweißung von Rohren aus Titanlegierungen ist die fehlende Verschmelzung zwischen dem Werkstück und dem Schweißgut oder zwischen den Schweißlagen. Die unvollständige Durchschweißung schwächt die Schweißnaht, bildet eine starke Spannungskonzentration und verringert die Festigkeit der Verbindung erheblich, was häufig zu Rissen in der Schweißnaht führt. In der Schlackenschweißung befindet sich nichtmetallische Schlacke, die als Schlackeneinschluss bezeichnet wird. Schlackeneinschlüsse verringern den Arbeitsbereich der Schweißnaht, bilden Spannungskonzentrationen und verringern die Festigkeit und Kerbschlagzähigkeit der Schweißnaht.

Je nach dem unterschiedlichen Mechanismus der Rissbildung kann man zwischen Heiß- und Kaltrissen unterscheiden. Heiße Risse treten während des Kristallisationsprozesses vom flüssigen zum festen Zustand im Schweißgut auf, meist im Schweißgut. Der Hauptgrund dafür ist, dass sich in der Schweißnaht ein Material mit niedrigem Schmelzpunkt befindet (z. B. FES, Schmelzpunkt 1193 ℃), das die Verbindung zwischen den Körnern schwächt. Wenn die Schweißspannung größer ist, führt dies einfach zu Rissen zwischen den Körnern. Wenn es viele Verunreinigungen wie S und Cu in Schweißteil und Schweißdraht gibt, wird der heiße Riss leicht auftreten.

Heiße Risse sind entlang der Korngrenzen verteilt. Wenn der Riss die Oberfläche durchdringt und mit der Außenseite in Verbindung steht, hat er eine erhebliche Tendenz zur Hydrierung. Kaltrisse entstehen beim Abkühlungsprozess nach dem Schweißen, meist im Grundwerkstoff oder in der Schmelzlinie zwischen Grundwerkstoff und Schweißnaht.

Der Hauptgrund ist, dass sich die Abschreckanordnung in der Wärmeeinflusszone (WEZ) oder in der Schweißnaht bildet. Unter dem Einfluss hoher Spannungen wird der Riss im Korn verursacht. Beim Schweißen einer leicht abgeschreckten Titanlegierung mit hohem Kohlenstoffgehalt oder mehreren Legierungselementen ist das Auftreten von Kaltrissen sehr wahrscheinlich. Zu viel Wasserstoff in der Schweißnaht führt ebenfalls zu Kaltrissen.

Ein Riss ist einer der gefährlichsten Fehler. Er verringert nicht nur den Tragquerschnitt, sondern verursacht auch eine starke Spannungskonvergenz. In der Anwendung wird sich der Riss allmählich ausdehnen und schließlich Schäden am Bauteil verursachen. Daher ist diese Art von Fehler in der Regel bei der Schweißplanung nicht zulässig. Wird ein solcher Riss entdeckt, muss er zum erneuten Schweißen entfernt werden.

Wenn das Schweißgut mit Porosität aufgrund der metallurgischen Reaktion im Bad bei hoher Temperatur zu viel Gas (z. B. H2) oder Gas (z. B. CO) aufnimmt, kann es beim Abkühlen und Kondensieren des Bades nicht mehr entweichen und es bilden sich Hohlräume im Inneren oder Äußeren des Schweißguts, was als Porosität bezeichnet wird. Das Vorhandensein von Porosität verringert den nutzbaren Arbeitsbereich der Schweißnaht und reduziert die mechanische Festigkeit der Verbindung. Durchdringende oder durchgängige Poren beeinträchtigen die Dichtheit der Schweißnaht erheblich.

Während oder nach dem Schweißen kommt es im Bereich der Schweißnaht zu partiellen Rissen im Metall, die als Riss bezeichnet werden. Risse können an der Schweißnaht und auch in der Wärmeeinflusszone auf beiden Seiten der Schweißnaht auftreten. Manchmal geschieht dies an der Außenseite des Metalls, manchmal im Inneren des Metalls.